概述：
鋼鐵冶煉過程中排放的煙塵，其粒度小，吸附力強治理難度大，在高爐出鐵出渣余以及煉鋼過程中的一些工序，其煙氣的產(chǎn)生和排放具有陳發(fā)性，且又形成無組織排放多，廢氣溫度高容易腐蝕生產(chǎn)設(shè)備，廢氣治理工藝設(shè)備，使用壽命短。
廣東一家機械鑄造有限公司，是一間專業(yè)熔煉鑄造機械產(chǎn)品的企業(yè)，廠內(nèi)一臺3.5-5T/h的沖天爐，熔煉鑄造過程中，產(chǎn)生大量高溫煙氣，現(xiàn)有的煙氣處理系統(tǒng)未能很好地將煙氣中的so2、NOx、粉塵脫除，沖天爐廢煙氣抽吸系統(tǒng)設(shè)備陳舊、效率低下，工藝衡算未能更好地切合實際的煙氣流動工況，導致煙管通徑過小，氣速過大，管道壓力損失過多；末端過除塵器壓力降不夠，形成“倒吐”現(xiàn)象，煙氣除硫脫硝工藝簡陋；該公司領(lǐng)導對環(huán)境保護工作十分重視，根據(jù)環(huán)保“三同時”的要求落實各項環(huán)保法規(guī)，擬投入資金和場地在原有設(shè)備能盡量利用的基礎(chǔ)上，加以改造，使尾氣達標排放。
設(shè)計目標：
達到廣東省大氣污染物排放限值標準（二時段標準），即：出口排放風體達到如下標準：
林格曼黑度≤1 so2≤550mg/m3 NOx≤120mg/m3
顆粒物≤120mg/m3
工程設(shè)計基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的確定：
（1）煙氣成分：
沖天爐冶煉廢煙氣一般成分：SO2：600-1000mg/m3
NOx：200-500mg/m3
粉塵濃度：150-300mg/m3
（2）流量：
本工藝方案中所處理的煙氣，是一個約等同于5噸/h的鋼鐵熔爐爐本體，所排放煙氣按理論值概算為：
A：煙窗出口溫度：300-450攝氏度，煙氣體積流量為22500m3/h
B：煙氣進入旋風除塵塔入口流量：14500m3/h
C：煙氣進入排氣筒入口流量：≤8000-10000m3/h
工藝流程說明：
原廠內(nèi)現(xiàn)有的沖天爐煙氣排出口經(jīng)水噴淋后，以密封式吸風罩的形式將煙氣從房間內(nèi)分二路抽排出來，煙氣中夾帶水霧和粉塵：考慮到實際情況，在三樓頂原工藝設(shè)置的基礎(chǔ)上，將整個房子外層（或內(nèi)層）用304不銹鋼薄板整合封閉，并在墻體上重新布置開孔二個，孔徑500mm，二個排氣孔分別安裝二條直徑500mm的304不銹鋼管，引出到鑄造車間頂面后合并成為一條直徑700mm的總管，并在總管起始段安裝廠內(nèi)原有的11kw引風機；煙氣經(jīng)引風機送至旋風除塵器入口，煙氣中的顆粒物（主要是大于5微米的顆粒物）將被有效脫除，脫除率>95％。
經(jīng)旋風除塵后的煙氣，仍含有大量的有害物質(zhì)即：SO2、NOx、CO2等物質(zhì)，需在后續(xù)的化學吸收系統(tǒng)中加以脫除。
化學吸收系統(tǒng)分為二級處理工藝，旋風分離后首先進入SO2脫硫塔，該塔采用石灰乳做吸收劑，經(jīng)氣-液傳質(zhì)交換后，煙氣中的SO2被吸收反應后生成硫酸鹽類物質(zhì)，被吸收液帶出，飽和后的吸收液經(jīng)廢液回收處理，固液分離處理后，固相物質(zhì)外運填埋，液體可重新配水使用，不存在污水排放的情況，煙氣除硫過程，被本方案中視為一級化學處理工藝。
經(jīng)脫硫塔處理后的煙氣，仍存在的主要有害成分為NOx，氮氧化物是大氣污染排放物強制執(zhí)行標準限排物，所以必須加以治理，本工藝中，二級化學采用硫代硫酸鈉法脫除煙氣中的氮氧化物，基反應機理是以Na2S2O3的還原作用，將高價態(tài)NOx還原成為穩(wěn)定的N2物質(zhì)，使煙氣中的有害成分得到脫除，硫代硫酸鈉法脫銷工藝在工業(yè)上是非常成熟可靠的，操作方便簡單的傳統(tǒng)典型方法，尤其適合于小型低濃度氮氧化物污染源的治理，在廢氣治理工程中得到廣泛應用。
從煙窗排出的煙廢氣經(jīng)原有的水噴淋除塵后再經(jīng)新增設(shè)的二段處理工藝治理后，煙氣中的SO2、NOx、粉塵顆粒物都將得到有效的治理，可以達到設(shè)計目標排放標準。
林格曼黑度徑噴淋塔液膜吸收煙氣碳黑膠體后，黑度會大大降低，出口煙氣將呈現(xiàn)白色霧狀或透明狀態(tài)。
排氣筒設(shè)計高度為15m達到國家標準下限，排出后的尾氣，自然上升到高空后，漂移擴散，是為符合環(huán)保要求的設(shè)計安排。
歡迎免費咨詢?nèi)珖头峋€：400-0138-380
